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momac – Ihr Partner für spezialisierte Getriebeinstandsetzung in der Lebensmittelindustrie

Die Getriebeinstandsetzung in der Lebensmittelindustrie erfordert spezielles Know-how, Erfahrung und ein tiefes Verständnis der branchenspezifischen Herausforderungen. Mit unserem maßgeschneiderten Ansatz bieten wir Ihnen:
  • Maximale Produktsicherheit durch hygienische Konstruktionen
  • Minimale Ausfallzeiten durch zuverlässige und langlebige Lösungen
  • Optimierte Reinigbarkeit für effiziente Hygieneprozesse
  • Vollständige Compliance mit allen relevanten Vorschriften und Standards
Vertrauen Sie auf unsere jahrzehntelange Erfahrung in der Getriebeinstandsetzung für die Lebensmittelindustrie. Kontaktieren Sie uns noch heute, um zu erfahren, wie wir Ihre spezifischen Anforderungen erfüllen können.

Getriebeinstandsetzung in der Lebensmittelindustrie: Wo Hygiene und Zuverlässigkeit zusammenkommen

Stellen Sie sich vor: Ein Getriebe in Ihrer Teigknetanlage gibt plötzlich den Geist auf. Die Produktion steht still. Der Teig verdirbt. Und die Liefertermine für Ihre Großkunden rücken unerbittlich näher. In der Lebensmittelindustrie ist das kein Horrorszenario – es ist eine reale Bedrohung, die über Gewinn oder Verlust entscheiden kann.
„Letzte Woche erst hatten wir einen Notfall bei einer großen Bäckerei in Bayern“, erinnert sich unser Vertriebsleiter. „Ein kritisches Knetgetriebe zeigte plötzlich ungewöhnliche Geräusche. Jede Stunde Stillstand hätte den Betreiber nicht nur tausende Euro gekostet – sondern auch den Verlust von mehreren Tonnen frischem Teig bedeutet!“
In der Lebensmittelindustrie gelten besondere Spielregeln. Hier zählen nicht nur Zuverlässigkeit und minimale Ausfallzeiten, sondern vor allem eines: absolute Hygiene. Unsere 50-jährige Erfahrung in der Getriebeinstandsetzung hat uns eines gelehrt: In dieser Branche braucht es maßgeschneiderte Lösungen, die weit über Standardservice hinausgehen.

Die besonderen Herausforderungen für Getriebe in der Lebensmittelindustrie

Hygieneanforderungen: Wenn Keime zum absoluten No-Go werden

Mal Hand aufs Herz: In welcher anderen Branche können schon ein paar Bakterien oder ein Tropfen Öl zum kompletten Produktionsausfall führen? In der Lebensmittelindustrie sind Hygienestandards keine Empfehlung – sie sind gesetzliche Pflicht und überlebenswichtig für Ihr Unternehmen.
„Ein Kunde aus der Milchverarbeitung musste einmal eine komplette Produktionscharge im Wert von über 50.000 Euro entsorgen, weil ein winziger Öltropfen aus einem undichten Getriebe in den Produktstrom gelangt war“, erzählt unser technischer Leiter. „Seitdem setzt er ausschließlich auf unsere hygieneoptimierten Getriebe – und hat seither keinen einzigen Vorfall mehr erlebt.“
Typische Hygieneanforderungen in der Lebensmittelindustrie:
  • Lebensmittelechte Materialien gemäß FDA- und EU-Verordnungen
  • Glatte, spaltenfreie Oberflächen ohne Toträume
  • Spezielle lebensmittelkonforme Schmierstoffe (H1-zertifiziert)
  • Resistenz gegen aggressive Reinigungsmittel und Desinfektionsverfahren

CIP/SIP-Prozesse: Wenn die Reinigung zum täglichen Stresstest wird

Clean-in-Place (CIP) und Sterilize-in-Place (SIP) sind in der Lebensmittelindustrie Standard – für Ihre Getriebe bedeuten sie jedoch eine tägliche Extrembelastung. Hohe Temperaturen, aggressive Chemikalien und Hochdruckreinigung setzen selbst robustesten Konstruktionen zu.
„Bei einem Hersteller von Babynahrung werden die Anlagen täglich mit 85°C heißer Natronlauge gereinigt und anschließend mit Peressigsäure desinfiziert“, berichtet unser Servicetechniker. „Normale Industriegetriebe würden unter diesen Bedingungen keine sechs Monate überleben.“
Herausforderungen durch Reinigungsprozesse:
  • Temperaturschocks durch heiße Reinigungsmedien
  • Chemische Angriffe durch alkalische und saure Reiniger
  • Eindringen von Feuchtigkeit durch Hochdruckreinigung
  • Beschleunigte Alterung von Dichtungen und Schmierstoffen

Saisonale Spitzen: Wenn es keine zweite Chance gibt

Viele Lebensmittelhersteller arbeiten mit saisonalen Produktionsspitzen – sei es die Zuckerrübenkampagne, die Erntezeit für Obst und Gemüse oder das Weihnachtsgeschäft für Süßwaren. In diesen kritischen Phasen müssen alle Anlagen zu 100% zuverlässig funktionieren.
„Ein Hersteller von Weihnachtsgebäck erwirtschaftet 70% seines Jahresumsatzes in nur drei Monaten“, erklärt unser Vertriebsleiter. „Ein Getriebeschaden in dieser Zeit wäre katastrophal. Deshalb führen wir dort jedes Jahr im Sommer eine präventive Instandsetzung aller kritischen Getriebe durch.“
Herausforderungen saisonaler Produktion:
  • Extreme Belastung während der Hochsaison
  • Begrenzte Möglichkeiten für Wartung und Instandsetzung
  • Hohe Kosten bei Ausfällen während der Spitzenzeiten
  • Oft kurze Vorlaufzeiten für die Produktionsplanung

Express-Instandsetzung: Wenn jede Stunde zählt

Bei Ausfällen in der Lebensmittelindustrie ist schnelles Handeln gefragt. Unser Express-Instandsetzungsservice ist speziell auf die Anforderungen dieser zeitkritischen Branche zugeschnitten und minimiert die Ausfallzeiten auf das absolute Minimum.
„Letzten Monat erhielten wir einen Notruf von einer Zuckrrübenfabrik“, erinnert sich unser Serviceleiter. „Ein kritisches Getriebe war ausgefallen, die Produktion stand still. Innerhalb von 3 Stunden hatten wir ein Team vor Ort, das Getriebe demontiert und ein Austauschgetriebe installiert. Nach nur 8 Stunden lief die Anlage wieder – der Hersteller hatte eine Reparaturzeit von mindestens einer Woche veranschlagt.“
Unser Express-Service beinhaltet:
  • Bereitschaftsdienst für Notfälle
  • Mobile Werkstattteams für Vor-Ort-Reparaturen
  • Vorgehaltene Austauschgetriebe für kritische Anlagen
  • Parallele Fertigung kritischer Komponenten in mehreren Schichten

Unser Prozess: Von der Analyse zur hygieneoptimierten Lösung

Schritt 1: Gründliche Analyse – weil jedes Detail zählt

Am Anfang jeder erfolgreichen Getriebeinstandsetzung steht eine gründliche Analyse. Wir untersuchen nicht nur das Getriebe selbst, sondern auch die Betriebsbedingungen, die Hygieneanforderungen und die spezifischen Herausforderungen Ihrer Lebensmittelproduktion.
Dabei kommen modernste Diagnoseverfahren zum Einsatz – von der Schwingungsanalyse über die Endoskopie bis hin zur Materialprüfung. So erhalten wir ein umfassendes Bild der Situation und können die optimale Instandsetzungsstrategie entwickeln.
Unsere Analysemethoden:
  • Detaillierte Schadensanalyse mit Ursachenermittlung
  • Hygieneanalyse zur Identifikation potenzieller Kontaminationsrisiken
  • Prozessanalyse zur Bestimmung der spezifischen Anforderungen
  • Reinigungsanalyse zur Optimierung der CIP/SIP-Fähigkeit

Schritt 2: Maßgeschneiderte Konzeptentwicklung – weil Standard nicht reicht

Basierend auf den Ergebnissen der Analyse entwickeln wir ein maßgeschneidertes Instandsetzungskonzept, das genau auf Ihre spezifischen Anforderungen zugeschnitten ist. Dabei berücksichtigen wir nicht nur die technischen Aspekte, sondern auch hygienische, wirtschaftliche und betriebliche Faktoren.
Unser Ziel ist es, die optimale Balance zwischen Hygiene, Leistung, Zuverlässigkeit und Kosten zu finden – für eine nachhaltige und wirtschaftliche Lösung.
Elemente unserer Konzeptentwicklung:
  • Auswahl der optimalen Materialien und Komponenten
  • Entwicklung spezieller Dichtungssysteme gegen Kontamination
  • Optimierung der Konstruktion für verbesserte Reinigbarkeit
  • Integration von Zustandsüberwachungssystemen für kritische Parameter

Schritt 3: Hygienische Umsetzung – weil Sauberkeit bei uns beginnt

Die beste Konzeption nützt nichts ohne eine hygienisch einwandfreie Umsetzung. In unseren spezialisierten Werkstätten setzen wir Ihr Instandsetzungskonzept unter kontrollierten Bedingungen um – mit höchsten Standards für Sauberkeit und Präzision.
Dabei kommen modernste Fertigungsverfahren und Prüfmethoden zum Einsatz, die eine gleichbleibend hohe Qualität gewährleisten. Jeder Arbeitsschritt wird dokumentiert und von erfahrenen Spezialisten überwacht.
Unsere Qualitätssicherung umfasst:
  • Reinraumbedingungen für kritische Montageschritte
  • 100% Eingangskontrolle aller Komponenten und Materialien
  • Kontinuierliche Überwachung aller Fertigungsprozesse
  • Finale Reinigung und Desinfektion vor der Auslieferung

Schritt 4: Umfassende Dokumentation – weil Transparenz Vertrauen schafft

Eine lückenlose Dokumentation ist in der Lebensmittelindustrie nicht nur eine formale Anforderung, sondern ein wesentlicher Bestandteil der Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit. Wir dokumentieren jeden Schritt der Instandsetzung detailliert und stellen Ihnen alle relevanten Unterlagen zur Verfügung.
Von der Schadensanalyse über die verwendeten Materialien bis hin zu den durchgeführten Prüfungen – Sie erhalten eine vollständige Dokumentation, die auch strengsten Audit-Anforderungen standhält.
Unsere Dokumentation beinhaltet:
  • Detaillierte Schadensanalyse mit Bildmaterial
  • Vollständige Materialnachweise und Zertifikate
  • Dokumentation aller durchgeführten Arbeiten und Prüfungen
  • Konformitätserklärungen und Prüfprotokolle

ASUG ®,Babbini ®, Battenfeld ®,Bauer ®, Benseler ®, Bersstorf ®, BHS ®, Bockwoldt ®, Bonfigioli ®, Brook Hansen ®, Danieli ®, DBT ®, Demag ®, Dempewolf ®, Desch ®, Dudweiler ®, Eickhoff ®, Eisenbeiss ®, Emil Kreiskott ®, Flender ®, Getriebebau Nord ®, Hansen ®, Henschel ®, Hellwig & Offermann ®, Hueber Baacke ®, Jake® (Jahnel-Kestermann ®), JSW ®, Kachelmann ®, Keller ®, Kocks ®, Kumera ®, Koellmann ®, Krauss Maffei ®, Lohmann & Stolterfoht ®, Leistritz ®, Moventas ® (Metso Drives ®/Valmet ®), Nanjing ®, Ostermann ®, Passavant ®, Pekrun ®, Pemat ®, PIV ®, PWH Weserhütte AG ®,  Renk®, Renold ®, Rexroth ®, Rossi ®, Santasalo ®, August Seegers ®, SAWA / Sauerwald ®, SEW Eurodrive ®, SIG ®, Thyssen Getriebewerke ®,  TGW ,Voith ®, Walther Flender ®, Wülfel ®, WGW (Westdeutsche Getriebewerke) ®, ZAE ®, ZF ®, Zollern ® (Dorstener ®) u.a.

Wir führen Getriebeinstandsetzungen auch an Getrieben von Herstellern durch, welche hier nicht explizit genannt sind. Die mit ® gekennzeichneten Namen sind Marken der jeweiligen Unternehmen. momac ist nicht der Inhaber der oben genannten ® Marken, sondern wir reparieren Getriebe dieser Hersteller.

Ihre direkten Ansprechpartner für alle Themen rund um die Instandsetzung Ihrer Getriebe:

Benjamin Pieper
Vertrieb

Telefon+49 (0)2841-1802.80
Telefax+49 (0)2841-1802.50
Mobil+49 (0)177-8180232
E-Mailvertrieb.getriebe@momac.de
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Dirk Venhorst
Vertrieb

Telefon+492841-1802.87
Telefax+492841-1802.50
Mobil+49172-2004081
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